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產(chǎn)品展示

產(chǎn)品簡介

　　真空袋成型熱壓罐是一種用于復合材料成型的關鍵設備，以下是其相關介紹：

　　原理

　　將預浸料按設計要求鋪放于模具上，通過真空袋密封后放入熱壓罐中。在加熱、加壓過程中，熱壓罐內(nèi)部的高溫壓縮氣體產(chǎn)生壓力，對復合材料坯料進行加熱、加壓以完成固化成型。通過精確控制熱壓罐內(nèi)的溫度、壓力和時間等參數(shù)，確保復合材料在均勻的壓力和溫度下完成固化反應，制得所需形狀和質(zhì)量的復合材料制件。

　　結構組成

　　承壓罐體：一般采用高強度合金鋼制造，能承受0.6 - 1.5MPa甚至更高的壓力，確保在固化過程中能為復合材料提供穩(wěn)定的壓力環(huán)境。

　　加熱系統(tǒng)：常見的加熱方式有電加熱管、紅外輻射加熱等，配合熱風循環(huán)系統(tǒng)，使罐內(nèi)溫度均勻分布，溫度范圍通?？蛇_室溫  250℃，以滿足不同樹脂體系的固化溫度需求。

　　壓力系統(tǒng)：可以使用壓縮空氣、惰性氣體（如N?、CO?）或混合氣體向罐內(nèi)充氣加壓，壓力控制精度較高，能保證作用在真空袋表面各點法線上的壓力相同。

　　真空系統(tǒng)：配備真空泵，真空度通常可達  0.095MPa以上，用于在固化前排除預浸料中的空氣、水分以及樹脂揮發(fā)物，提高復合材料的致密性和性能。

　　控制系統(tǒng)：采用PLC等控制系統(tǒng)，可預設多組固化曲線，實時監(jiān)測和控制罐內(nèi)的溫度、壓力、真空度等參數(shù)，并進行數(shù)據(jù)記錄和追溯，確保工藝的穩(wěn)定性和重復性。

　　工藝流程

　　模具準備：用軟質(zhì)材料擦拭模具并檢查是否漏氣，然后涂布脫模劑。

　　材料鋪貼：按樣板裁剪帶有保護膜的預浸料，注意纖維方向，揭去保護膜后按規(guī)定次序和方向鋪疊，并用工具壓實以趕除空氣。

　　組合裝袋：在模具上將預浸料坯料和輔助材料組合并裝入真空袋，檢查真空袋和周邊密封情況。

　　熱壓固化：將真空袋系統(tǒng)放入熱壓罐，接好真空管路，關閉熱壓罐后按工藝條件抽真空、加熱、加壓固化。

　　出罐脫模：固化完成冷卻到室溫后，將真空袋系統(tǒng)移出熱壓罐，去除輔助材料，取出制件進行修整。

　　應用領域

　　航空航天領域：用于制造飛機的機翼、尾翼、蒙皮件、肋、框、整流罩等部件，能滿足航空航天對復合材料制件高性能、高質(zhì)量的要求。

　　汽車領域：可生產(chǎn)車身覆蓋件和車身結構件，如機蓋內(nèi)外板、車門內(nèi)外板、頂蓋、翼子板、門檻梁、B柱等，有助于實現(xiàn)汽車的輕量化和提高燃油經(jīng)濟性。

　　其他領域：在軌道交通的枕梁、邊梁制造，以及船艇工業(yè)、高端消費品、體育用品等領域也有廣泛應用，如制造高爾夫球桿、滑雪板等。

　　優(yōu)缺點

　　優(yōu)點：罐內(nèi)壓力和溫度均勻，能保證成型零件的質(zhì)量穩(wěn)定，制品孔隙率較低、樹脂含量均勻，力學性能穩(wěn)定可靠；模具相對簡單，效率高，適合大面積復雜型面的蒙皮、壁板和殼體的成型，可成型各種復雜結構及不同尺寸的零件；適用范圍廣，熱壓罐的溫度和壓力條件幾乎能滿足所有聚合物基復合材料的成型工藝要求。

　　缺點：熱壓罐系統(tǒng)龐大，結構復雜，屬于壓力容器，投資建造費用高；每次固化需耗費大量價格昂貴的真空袋、密封膠條等輔助材料，且成型過程中要耗費大量的水、電、氣等能源，導致生產(chǎn)成本較高。